Frisse bries voor kapitein Iglo
Visproducten van hoogste kwaliteit produceert Frozen Fish in Bremerhaven sinds 1896. In de grootste diepvriesvis-fabriek ter wereld moet de perfecte visstick van de band afrollen. Daarom is de juiste verdeling van de panering belangrijk en hierbij speelt de ventilatie een beslissende rol.
De opgave
Het produceren van vissticks is een kerncompetentie van Frozen Fish. Onder andere de beroemde van kapitein Iglo ontstaan in de productiehallen van Bremerhaven. Hier is het afblazen van overtollige panering een belangrijke processtap, want een gelijkmatig verdeelde panering zorgt niet alleen voor een beter bakresultaat, maar ook juist voor het homogene uiterlijk, wat consumenten van hun lievelingsvissticks verwachten.
De door Frozen Fish gebruikte eigen constructie had echter zwakke plekken: Drie spuitmonden verdeelden de lucht niet gelijkmatig genoeg over de breedte van de lopende band. Bovendien moest bij iedere spuitmond apart de luchtstroom handmatig gesmoord worden – wat zeer inefficiënt energieverbruik was, want een deel van de windenergie "verdween" gewoon.
In deze situatie richtte projectleider Matthias van Lengen zich aan Elektror.
Het advies
De reactie van Elektror kwam snel. Het door Jörg Scharnberg meteen meegebrachte testapparaat leverde bemoedigende resultaten. Maar eerst werd de huidige situatie, d.w.z. de bestaande installatie, met foto's gedocumenteerd. Op basis van de foto's en de besproken eisen regelde Elektror de details met de expert van het eigen bedrijf.
Steffen Gagg, van de customer support van Elektror, ontwierp en berekende een advies voor een oplossing op basis van de randvoorwaarden: standplaats van de ventilator, lengte en type aanvoerleiding, weerstand etc.
Uiteindelijk gaf Elektror een advies met een offerte af. Frozen Fish gaf de opdracht voor de ombouw van een van zijn productielijnen en bouwde de geleverde componenten vervolgens zelf in.
De oplossing
Bij de nieuwe oplossing spelen drie componenten samen: Een radiaalventilator, die de verzorging van een complete productielijn overneemt. Daarbij een frequentieregelaar voor de energiebesparende regeling van de luchttoevoer. En tenslotte de AirKnife, die de drie oude spuitmonden vervangt en een gelijkmatige luchtstroom op de volledige 900 mm breedte garandeert. Natuurlijk alles levensmiddelecht van roestvrij staal. De vereiste volumestroom wordt door de frequentieregelaar precies geregeld. Daardoor wordt effectief alleen de stroom verbruikt die voor het blazen nodig is.
Om toekomstig ook op andere eisen flexibel te reageren is een beetje aanpassingsruimte ingepland.
Een standaard onderhoudsbeurt van de ventilatorlager is pas na 22.000 bedrijfsuren nodig. Alle andere onderdelen zijn onderhoudsvrij.
De AirKnife 900 mm is compleet van RVS en voldoet daarmee aan de strenge hygiëne- en reinigingsvoorschriften voor de levensmiddelenproductie.
Het resultaat
De oplossing is in 2-3 ploegendiensten per dag vijf dagen per week in gebruik. In het alledaagse gebruik zijn er geen problemen.
Beide zijden spreken van samenwerking hand in hand. Ondertussen heeft Frozen Fish andere productielijnen met deze oplossing uitgerust en volgende bestellingen in opdracht gegeven.