Frozen Fish

Świeża bryza dla Kapitana Iglo

Świeża bryza dla Kapitana Iglo

Frozen Fisch produkuje w Bremerhaven produkty rybne o najwyższej jakości od 1896 roku. W największej fabryce mrożonek na świecie z taśmy powinny zjeżdżać doskonałe paluszki rybne. W tym celu potrzebne jest prawidłowe rozprowadzenie panierki, a tutaj decydującą rolę odgrywa wentylacja.

Zadanie

Produkcja paluszków rybnych to kluczowa kompetencja firmy Frozen Fish. W jej halach produkcyjnych w Bremerhaven powstają między innymi słynne produkty Kapitan Iglo. Tutaj zdmuchiwanie nadmiaru panierki stanowi istotny element proces, gdyż równomiernie rozprowadzona panierka oznacza nie tylko lepszy rezultat smażenia, ale i równomierne wrażenie optyczne, którego konsumenci oczekują od swoich ulubionych paluszków rybnych.

Zastosowana w tym miejscu konstrukcja własna Frozen Fisch miała jednak pewne słabe punkty: trzy dysze nie rozprowadzały powietrza wystarczająco równomiernie na całej szerokości taśmy. Oprócz tego przy każdej dyszy należało ręcznie redukować strumień powietrza, co stawiało całą wydajność energetyczną pod znakiem zapytania, gdyż część energii wietrznej po prostu „marnowała się“.

W tej sytuacji kierownik projektu Matthias van Lengen zwrócił się do firmy Elektror.

Doradztwo

Reakcja ze strony firmy Elektor była błyskawiczna. Sprowadzone od razu przez Jörga Scharnberga urządzenie testowe dało zachęcające wyniki. Jednakże najpierw udokumentowano za pomocą zdjęć sytuację zastaną, tzn. istniejącą instalację. Na podstawie fotografii oraz omówionych wymagań firma Elektror wyjaśniła u siebie szczegóły z ekspertami.

Steffen Gagg, z działu Customer Support w firmie Elektror, zaprojektował i wyliczył zalecane rozwiązanie na podstawie warunków ramowych: lokalizacji wentylatora, długości i sposobu dopływu, oporu itp.

Wreszcie firma Elektror wydała zalecenia w odniesieniu do oferty. Firma Frozen Fish zleciła przestawienie jednej ze swoich linii produkcyjnych, a następnie sama zamontowała dostarczone komponenty.

Rozwiązanie

W nowym rozwiązaniu współgrają trzy komponenty: wentylator promieniowy, który przejmuje zasilanie kompletnej linii produkcyjnej. do tego falownik, do oszczędnej pod względem energii regulacji dopływu powietrza. i wreszcie AirKnife, który zastępuje dotychczasowe trzy dysze i gwarantuje równomierny strumień powietrza na całej szerokości (900 mm). Oczywiście wszystko ze stali szlachetnej, ze względu na przystosowanie do artykułów spożywczych. Wymagane natężenie przepływu dokładnie reguluje się za pomocą falownika. W ten sposób efektywnie wykorzystuje się tylko ten strumień, który jest potrzebny do przedmuchu.

Żeby można było w przyszłości elastycznie zareagować na kolejne wymagania, zaplanowano pewien luz na dostosowanie parametrów.

Termin standardowej konserwacji przypada dopiero po 22 000 godzinach eksploatacji. Wszystkie inne elementy są bezobsługowe.

Urządzenie AirKnife 900 mm wykonano w całości ze stali szlachetnej, tym samym odpowiada ono surowym przepisom dotyczącym higieny i czyszczenia w produkcji artykułów spożywczych.

Rezultat

Rozwiązanie stosuje się w pracy na 2-3 zmiany przez pięć dni w tygodniu. W codziennym użytkowaniu nie sprawia ono żadnych problemów.

Obie strony mówią o współpracy ręka w rękę. W międzyczasie firma Frozen Fish wyposażyła kolejne linie produkcyjne w opisywane rozwiązanie, dodając kolejne zamówienia do umowy.